Même les puits d’eau potable bien conçus peuvent perdre progressivement leur rendement à mesure que des dépôts s’accumulent dans la zone de filtration et le massif filtrant. Dans la région de Karlsruhe, un suivi détaillé a révélé des processus qui réduisent les performances, tels que la formation d’ocre due à des bactéries de fer et de manganèse. Ce phénomène est souvent dû au mélange d’eaux souterraines oxygénées proches de la surface avec des eaux plus profondes pauvres en oxygène lors d’un fonctionnement à haut débit. Pour les opérateurs, cela signifie une augmentation de l’effort de pompage et de la consommation d’énergie, ainsi que la nécessité d’une réhabilitation opportune et bien planifiée.
Stadtwerke Karlsruhe exploite un vaste portefeuille de puits (64 répartis sur quatre réseaux d’eau) et s’appuie sur une documentation précise pour identifier rapidement les effets du vieillissement. La campagne de réhabilitation décrite dans le rapport s’est concentrée sur dix puits d’eau potable avec différentes constructions et différents types de crépines, y compris des crépines en grès et des crépines de type Johnson (plus une crépine à fente en forme de pont). Certains de ces puits datent de plusieurs dizaines d’années et présentent de grands diamètres et de multiples sections filtrantes – des conditions qui exigent un équipement robuste et une exécution expérimentée lors de la réhabilitation.
Pour la campagne 2015, le procédé High Pressure Impulse (HPI), qui utilise une pression d’eau élevée conformément à la norme DVGW W 130, a été choisi. La principale innovation testée est l’unité de rotation des buses MAXINOZ® à angles réglables, qui permet d’adapter la direction des impulsions à la géométrie du matériau de l’écran – contrairement aux systèmes conventionnels, qui génèrent des impulsions à un angle fixe de 90°. Dans la pratique, les pressions de réhabilitation varient entre 280 et 400 bars environ, en fonction du type de crible. Un pré-nettoyage a été effectué à une pression plus basse, jusqu’à environ 200 bars, afin d’éliminer les dépôts dans le tubage avant le début de la plage d’efficacité de l’impulsion.
Le système JET Master® fonctionne en combinant des impulsions à haute pression, la production de vide et un mouvement contrôlé à travers l’intervalle de filtration. Deux paires de buses contrarotatives créent des zones de pression négative qui aspirent les solides détachés, tandis que des impulsions mobilisent les dépôts dans le massif filtrant, assurant ainsi une répartition uniforme de l’énergie sur toute la surface du trou de forage. Le pompage continu tout au long du processus permet de maintenir la section du filtre active et facilite l’évacuation des particules qui réduisent le débit entrant, tandis que les mesures régulières des solides fournissent des critères d’arrêt clairs et contribuent à minimiser les temps d’arrêt.
Des essais de pompage avant/après documentés montrent une augmentation moyenne exceptionnellement élevée du rendement spécifique de 152,5 % sur dix puits lors de l’utilisation du procédé JET Master® HPI avec l’unité de rotation des buses MAXINOZ®. Une vue différenciée selon le matériau du filtre montre un gain moyen d’environ 143% pour les filtres en grès et d’environ 179% pour les puits équipés de filtres de type Johnson. Pour les opérateurs, cela se traduit par des avantages opérationnels tangibles, notamment une réduction de la demande d’énergie grâce à une hauteur de pompage plus faible après la réhabilitation, ainsi qu’une capacité de production plus fiable.
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Etschel Brunnenservice GmbH soutient les opérateurs de puits en les aidant à planifier et à exécuter une réhabilitation professionnelle des puits. Si vous avez des questions concernant la performance de votre puits, n’hésitez pas à nous contacter pour obtenir les conseils d’un expert.
